No âmbito da iniciativa 'BYD. Feito no Uzbequistão', a BYD Uzbekistan Factory, em colaboração com a BYD Astana Motors Uzbekistan e com o apoio do distribuidor BYD Central Asia, organizou um passeio para representantes da mídia e clientes em sua fábrica em Jizzakh. Durante o evento, foram demonstrados a escola de engenharia, os processos de fabricação de automóveis e o funcionamento dos centros de concessionárias.
Nas instalações da BYD Uzbekistan Factory na região de Jizzakh, são produzidos tanto veículos elétricos quanto veículos híbridos. A produção utiliza equipamentos robotizados e um sistema de controle de qualidade multifásico. A área total da empresa é de 27 hectares, e a capacidade de produção anual atinge 50 mil unidades. O investimento total na fábrica atingiu 160 milhões de dólares.
A BYD Uzbekistan Factory é uma joint venture criada entre a 'Uzavtosanoat' e a empresa chinesa BYD. A estrutura de propriedade está distribuída da seguinte forma: a participação do lado uzbeque é de 51%, e a chinesa é de 49%.
Atualmente, três modelos estão sendo fabricados na fábrica: Song Plus, Chazor e Yuan Up. Em 2024, a fábrica produziu 4.004 carros, e para 2025 está planejado a produção de mais de 20 mil unidades. Além disso, planeja-se aumentar a produção para 40 mil carros até 2026.
A visita à fábrica começou com a visita ao centro de treinamento, sediado na base da Universidade Politécnica de Tashkent. O treinamento está disponível para todas as partes interessadas, incluindo estudantes que desejam trabalhar na fábrica no futuro. Especialistas especializados também são treinados aqui e posteriormente enviados para trabalhar em empresas estrangeiras.
A preparação teórica abrange disciplinas como estrutura de automóveis e veículos elétricos, pós-engenharia, engenharia reversa, engenharia industrial, programação de TI de processos de produção e gestão da qualidade. Também são formados especialistas em robótica, engenheiros CATIA, encanadores e outras profissões procuradas. A duração do treinamento varia de dois a três meses, dependendo da especialidade escolhida, e o centro de treinamento está equipado com simuladores robóticos modernos.
O ciclo de produção é dividido em quatro estágios principais: soldagem da carroceria, pintura, montagem e controle de qualidade final. Na oficina de soldagem, é potencialmente possível fabricar até 50 mil carrocerias por ano. Aqui, são executados 4.528 pontos de solda usando 61 robôs KUKA, 200 gabaritos de soldagem e 297 máquinas de solda modernas. Sendo que 69% dos trabalhos de soldagem são realizados manualmente e 31% são automatizados. Os painéis laterais e o teto da carroceria Song Plus são unidos por soldagem a laser de alta precisão, e a qualidade dessas juntas é controlada por ultrassom; todas as carrocerias dos modelos BYD possuem galvanização.
Uma seção separada para soldagem de painéis laterais ocupa 4 mil metros quadrados e é capaz de produzir 50 mil conjuntos de painéis por ano, para o qual foram alocados 8 milhões de dólares em equipamento. Após a soldagem, a carroceria passa por verificação geométrica no laboratório de medição, onde uma máquina de medição por coordenadas Hexagon verifica mais de 2 mil pontos de controle com precisão de 20 mícrons. Adicionalmente, um scanner 3D a laser Hexagon, em conjunto com um robô FANUC, permite escanear 90 tipos de peças da carroceria em uma hora e compará-las com o modelo tridimensional.
A oficina de pintura, com uma área de 7.800 metros quadrados, é projetada para 50 mil carrocerias por ano, e o custo deste projeto foi de 29 milhões de dólares. Nela, a carroceria passa por uma série de tratamentos: proteção anticorrosiva, vedação, aplicação de primer, cor base e revestimento laqueado bicomponente. Dez robôs ABB estão instalados na oficina.
Após a pintura, as carrocerias são movidas para a linha de montagem, que tem 16 mil metros quadrados e também possui capacidade para 50 mil carros por ano. A montagem é estruturada em três etapas: Trim, Chassis e Final. O ritmo de produção é estabelecido em um carro a cada cinco minutos. Para o transporte, são utilizadas 21 sistemas automáticos AGV, robôs e manipuladores. As carrocerias pintadas são armazenadas em um armazém automatizado de dois níveis, com capacidade para até 70 carrocerias, o que garante uma reserva para o funcionamento da linha de montagem de cerca de seis horas em caso de parada temporária da oficina de pintura.
A inspeção final do veículo após a montagem inclui a verificação da geometria das rodas, do sistema de freios, do ajuste dos faróis e do funcionamento dos sistemas ADAS. Em seguida, o veículo é enviado para uma câmara de chuva, onde é submetido à água sob alta pressão por cinco minutos para verificar a estanqueidade. O processo é concluído com testes em uma pista de teste especial em diferentes condições de estrada.
Um dos principais focos de desenvolvimento da fábrica é aumentar a participação de componentes locais. Em 2025, 72 tipos de componentes foram localizados para o modelo Song Plus, incluindo assentos, tanques de combustível plásticos, peças do chassi, vidros, para-choques, elementos internos e externos, bem como isolamento acústico e vibração e revestimentos de piso e teto.
Sete empresas locais estão envolvidas no programa de localização: Uz Tong Heong, YAPP, Uz Auto Austem, Avtooyna, Uz Koram, Uz Dong Yang e Uz Hanwoo. Em 2025, componentes locais no valor superior a 50 bilhões de som estão sendo fornecidos à linha de montagem. Isso permitiu reduzir o componente importado em aproximadamente 3.044 dólares por veículo e diminuir o custo de produção em 1.040 dólares.
Com a produção de 20 mil carros por ano, o potencial de substituição de importações é estimado em aproximadamente 60 milhões de dólares. Em Jizzakh, a fábrica da empresa chinesa JinTing Automobile Electric também iniciou suas operações, produzindo 24 tipos de chicotes de fios para o Song Plus. Esta empresa criou mais de 100 empregos, e a redução anual prevista nas importações é estimada em 7 milhões de dólares.
Em 2026, a BYD Uzbekistan Factory pretende localizar mais 100 tipos de componentes: 40 para o Song Plus, 22 para o Chazor e 38 para o Yuan Up. Na segunda fase do projeto, está planejada uma localização adicional de 70 componentes para o Yuan Up.
Cerca de 1.600 funcionários trabalham na fábrica. Observa-se uma redução gradual no número de especialistas chineses: se no início eram mais de 150, atualmente seu número é de cerca de 50. Funcionários locais recebem treinamento na China: em 2024, 40 pessoas receberam tal treinamento, em 2025 — 51, e para 2026 está planejado enviar mais 60 funcionários.
Além disso, a BYD Uzbekistan Factory investiu 10 bilhões de som na criação da infraestrutura da Escola Superior de Engenharia 'Engenharia Industrial' no Instituto Politécnico de Jizzakh. Este projeto visa formar especialistas capazes de trabalhar com tecnologias industriais modernas.
A produção é realizada com tecnologias CKD e SKD. Os modelos Song Plus Champion DM-i e Chazor DM-i são fabricados pela tecnologia de ciclo completo CKD, enquanto o Yuan Up nas configurações híbrida e totalmente elétrica é montado pelo método de montagem de grande conjunto SKD. No empreendimento, foram implementados padrões internacionais de gestão da qualidade: a BYD Uzbekistan Factory recebeu a certificação ISO 9001:2015 e tornou-se a primeira fábrica BYD fora da China a receber o certificado Three-Star Factory.
Assim, a fábrica em Jizzakh está desenvolvendo ativamente não apenas a produção de veículos, mas também formando uma cadeia de suprimentos local de componentes, um sistema de formação de quadros e integrando tecnologias industriais avançadas.