खाद्य कंपनियाँ उपभोक्ताओं तक पहुँचने से पहले उत्पादों में समस्याओं का पता लगाने के लिए व्यापक सिस्टम लागू कर रही हैं। इन सिस्टमों में कच्चे माल का परीक्षण, बैचों का भंडारण और नकली उत्पाद वापस लेने का अभ्यास शामिल है।
हाल ही में, भारतीय खाद्य सुरक्षा और मानक प्राधिकरण (FSSAI) ने झूठे विज्ञापनों, भ्रामक दावों और लेबलिंग नियमों के अनुपालन न करने के कारण खाद्य कंपनियों को 150 से अधिक नोटिस जारी किए हैं। ऐसे नोटिस प्राप्त करने वाली कंपनियों में बड़े खाद्य और पेय निर्माता शामिल थे, जिनमें नेस्ले इंडिया, पेप्सिको, कोका-कोला इंडिया, मोंडेलिज़ इंडिया, एबॉट इंडिया और फेरेरो इंडिया शामिल हैं। अगस्त में, FSSAI ने दमन में SDP इंडस्ट्रीज द्वारा उत्पादित सभी प्रकार के घी की बिक्री पर प्रतिबंध लगा दिया, क्योंकि कई नमूने आवश्यकताओं के अनुरूप नहीं पाए गए। नियामक ने ई-कॉमर्स और सार्वजनिक खानपान श्रृंखलाओं को भी नोटिस भेजे, उत्पादों को जब्त किया और कुछ मामलों में लाइसेंस निलंबित कर दिए।
ये कार्रवाई दर्शाती हैं कि उद्योग अपने खाद्य सुरक्षा प्रणालियों के संबंध में कड़ी निगरानी में है - यह वे क्या बनाते हैं, वे उपभोक्ताओं से क्या कहते हैं, और वे समस्याग्रस्त उत्पाद को बाजार में आने से कैसे रोकने की कोशिश करते हैं।
सुपरमार्केट की शेल्फ पर हर पैकेज एक जांच श्रृंखला से गुजरता है जो आपूर्तिकर्ताओं और कच्चे माल से शुरू होती है, और फिर उत्पादन, परीक्षण, पैकेजिंग और शिपिंग के माध्यम से जारी रहती है। कंपनियों को उन बिंदुओं की पहचान करने की आवश्यकता है जब कच्चे माल का उपयोग उत्पादन में किया जा सकता है, कब बैच को रोका जाना चाहिए, विचलन को ठीक किया जा सकता है या नहीं, और कब उत्पाद को खारिज किया जाना चाहिए। यदि उत्पाद कारखाने से बाहर निकलने के बाद कोई समस्या उत्पन्न होती है, तो प्रभावित बैच की पहचान करने और उसके मार्ग को ट्रैक करने की क्षमता होनी चाहिए।
इन सिस्टमों के लिए एक बुनियादी नियामक स्तर मौजूद है। FSSAI के लाइसेंसिंग नियम खाद्य उद्योग के प्रतिष्ठानों को, अन्य बातों के अलावा, स्थापित स्वच्छता और स्वास्थ्य मानकों को बनाए रखने, उत्पादन और कच्चे माल के उपयोग का दैनिक रिकॉर्ड रखने, कच्चे माल की उत्पत्ति और मानकों की गारंटी देने और अपने या मान्यता प्राप्त NABL/FSSAI अधिसूचित प्रयोगशालाओं में उपयुक्त रासायनिक या माइक्रोबायोलॉजिकल संदूषकों का परीक्षण करने के लिए बाध्य करते हैं। इस तरह का परीक्षण ऐतिहासिक डेटा और जोखिम मूल्यांकन के अनुसार जितनी बार आवश्यक हो, और छह महीने में कम से कम एक बार किया जाना चाहिए।
हालांकि, इसका मतलब यह नहीं है कि प्रत्येक कंपनी को बिल्कुल एक ही परीक्षण कार्यक्रम का पालन करना चाहिए। प्रतिष्ठान उत्पाद और उनके द्वारा पहचाने गए जोखिमों के आधार पर आपूर्तिकर्ताओं, बैचों, सीरीज़ या उत्पादन प्रक्रिया के दौरान अतिरिक्त जांच कर सकते हैं।
एफएमसीजी कंपनियों द्वारा निर्मित पैकेजों की निगरानी के तरीके उत्पाद के प्रकार के आधार पर भिन्न होते हैं। मसालों के निर्माता कृषि कच्चे माल, संदूषण और क्रॉस-संदूषण का सामना करते हैं। सूखे स्नैक्स के निर्माता को नमी, तापमान और मसाला नियंत्रण की आवश्यकता होती है। घी के निर्माता को दूध की आपूर्ति करने वाले खेतों पर गुणवत्ता की जांच करने की आवश्यकता हो सकती है।
बिजनेस स्टैंडर्ड ने द हेल्दी बिंज का सर्वेक्षण किया, जो पैक किए गए स्नैक्स का निर्माता है, जिसने बताया कि उसकी गुणवत्ता नियंत्रण प्रणाली आपूर्तिकर्ता से शुरू होती है। द हेल्दी बिंज में उत्पादन प्रमुख, तुकाराम बाडे ने कहा: 'हम आपूर्तिकर्ता का मूल्यांकन करते हैं, प्रासंगिक लाइसेंस की जांच करते हैं और समझते हैं कि सामग्री और कच्चे माल को कैसे संसाधित किया जाता है। हम उनकी प्रयोगशाला रिपोर्ट और विश्लेषण प्रमाणपत्र (CoA) की भी समीक्षा करते हैं।'
फिर कंपनी आने वाली सामग्री के नमूने लेती है और उन्हें अपनी प्रयोगशाला में परीक्षण करती है। परिणामों की कंपनी के तकनीकी विनिर्देशों और आपूर्तिकर्ता के CoA से तुलना की जाती है। केवल परीक्षण पास करने वाली सामग्री को उत्पादन में प्रवेश करने की अनुमति दी जाती है, जैसा कि उन्होंने बताया।
कंपनी का दावा है कि विभिन्न चरणों में 40 गुणवत्ता नियंत्रण बिंदु हैं। मासिक आंतरिक खाद्य सुरक्षा ऑडिट FSSAI चेकलिस्ट का उपयोग करते हैं और परिसर, संचालन, स्वच्छता, व्यक्तिगत स्वच्छता, प्रशिक्षण और शिकायतों के प्रबंधन जैसे क्षेत्रों को कवर करते हैं। जांच कच्चे माल के निरीक्षण और जालसाजी परीक्षण से लेकर इन-प्रोसेस नियंत्रण और तैयार उत्पाद परीक्षण तक फैली हुई है।
मसालों और खाद्य पदार्थों के निर्माता, ZOFF के लिए, पहली जांच कच्चे माल के बैच के अनलोड होने से पहले ही होती है। ZOFF में कार्यशाला प्रमुख, अभिशाके जेटली ने टिप्पणी की: 'हमारे पास एक चेकलिस्ट है ताकि यह सुनिश्चित हो सके कि आने वाली सामग्री सुरक्षित है और खाद्य सुरक्षा के लिए आवश्यक मानकों को पूरा करती है।' वाहन की बुनियादी स्वच्छता, जिसमें आवरण और फफूंदी के दृश्य संकेत, बिखरी हुई सामग्री या खराब हैंडलिंग शामिल है, के लिए जांच की जाती है।
फिर भौतिक संदूषण और रासायनिक विशेषताओं के लिए परीक्षण से पहले विभिन्न बैगों के विभिन्न हिस्सों से सामग्री का नमूना लिया जाता है। जेटली ने बताया कि परीक्षण में लगभग आठ घंटे लगते हैं, जिसके बाद सामग्री को उत्पाद के आधार पर पीसने, साफ करने, छांटने और पैक करने के लिए जारी किया जाता है। यह नियंत्रण महत्वपूर्ण है क्योंकि अंतिम उत्पाद उतना ही विश्वसनीय हो सकता है जितना कि कारखाने में आने वाला कच्चा माल विश्वसनीय होता है।
घी ब्रांड भारत वेदिका के लिए, गुणवत्ता श्रृंखला और भी ऊपर की ओर शुरू होती है। इसका एक बड़ा हिस्सा भागीदार खेतों से आता है। भारत वेदिका में वरिष्ठ गुणवत्ता आश्वासन/गुणवत्ता नियंत्रण विशेषज्ञ, शिवानंद सोलापुर के अनुसार, कंपनी की सलाहकार टीम हर हफ्ते आपूर्तिकर्ता के उत्पादन स्थल का दौरा करती है।
ऑडिट गायर नस्ल के गायों के आवास की स्थिति, जिसमें उनका चारा, पानी और समग्र प्रबंधन, साथ ही खेत पर स्वच्छता प्रथाओं की जांच करता है। उन्होंने कहा: 'दूध की गुणवत्ता और सुरक्षा इस बात पर निर्भर करती है कि प्रसंस्करण चरण में आने से पहले क्या होता है।'
प्रत्येक प्राप्त घी बैच से नमूने लिए जाते हैं और FSSAI द्वारा अनुमोदित बाहरी प्रयोगशाला में भेजे जाते हैं। भारत वेदिका रंग, गंध और नमी के साथ-साथ संभावित संदूषण और जालसाजी जैसे मापदंडों की जांच करती है, परिणामों की अपनी विशिष्टताओं से तुलना करती है।
कंपनी पैकेजिंग चरण में भी नियंत्रण उपाय रखती है। सोलापुर ने बताया कि उत्पाद से जुड़े कर्मचारियों को स्वच्छता किट प्रदान की जाती है, और उन्हें दस्ताने और मास्क पहनने के साथ-साथ सफाई और स्वच्छता प्रोटोकॉल का पालन करना आवश्यक है। बैच को रंग या गंध में परिवर्तन के कारण भी रोका या अस्वीकार किया जा सकता है। भारत वेदिका ऐसे कुछ परिवर्तनों को दूध में पशु हार्मोन, पोषण और दिनचर्या जैसे कारकों के कारण होने वाले प्राकृतिक अंतरों के रूप में समझाती है। कंपनी बस उत्पादन कार्यक्रम का पालन करने के लिए बैच जारी करने के बजाय ऐसे विचलन की जांच करती है।
अगला कार्य कारखाने के भीतर संदूषण या मिश्रण को रोकना है। ZOFF में कच्चा माल पैलेटों पर संग्रहीत होता है, एलर्जी जैसे मूंगफली के लिए अलग-अलग क्षेत्र होते हैं। कंपनी आने वाली सामग्री के लिए संदूषण को सीमित करने के लिए बहु-परत पैकेजिंग का भी उपयोग करती है। जेटली ने उल्लेख किया कि मसाले एक और समस्या पैदा करते हैं, क्योंकि मजबूत सुगंध सामग्री को ठीक से संसाधित या संग्रहीत नहीं किए जाने पर उत्पादों के बीच स्थानांतरित हो सकती है।
द हेल्दी बिंज भी इसी तरह का दृष्टिकोण अपनाता है। इसकी वेयरहाउसिंग टीम आने वाली सामग्री के बारे में पहले से सूचित होती है ताकि उपयुक्त स्थान तैयार किया जा सके। सामग्री को अलग-अलग संग्रहीत किया जाता है, और प्राप्ति के बाद यादृच्छिक रूप से नमूने एकत्र किए जाते हैं। बैच और तिथि के अनुसार भंडारण भी पता लगाने की क्षमता बनाए रखने में मदद करता है।
खाद्य सुरक्षा प्रणाली इस बात पर भी निर्भर करती है कि कर्मचारी कितनी लगातार स्वच्छता प्रक्रियाओं का पालन करते हैं। ZOFF के लिए यह बिंदु सबसे बड़ी व्यावहारिक समस्याओं में से एक है। जेटली ने बताया कि संयंत्र में लगभग 120-140 स्थायी और संविदा कर्मचारी काम करते हैं, और संविदा कर्मचारियों में काफी टर्नओवर देखा जाता है। उन्होंने उल्लेख किया कि नए कर्मचारियों को खाद्य सुरक्षा प्रथाओं और व्यक्तिगत सुरक्षा उपकरण (PPE) के सही उपयोग के मूल सिद्धांतों पर अक्सर प्रशिक्षण की आवश्यकता होती है। कंपनी साप्ताहिक प्रशिक्षण आयोजित करती है, जिसमें कार्यस्थल पर बुनियादी स्वच्छता और हाथ धोने की तकनीकें शामिल हैं।
FSSAI की खाद्य सुरक्षा प्रशिक्षण और प्रमाणन कार्यक्रम, या FoSTaC, सिफारिश करता है कि लाइसेंस प्राप्त खाद्य प्रतिष्ठानों में प्रत्येक 25 खाद्य उत्पादन कर्मचारियों पर कम से कम एक प्रशिक्षित और प्रमाणित खाद्य सुरक्षा पर्यवेक्षक होना चाहिए। खाद्य सुरक्षा पर्यवेक्षकों को अन्य खाद्य उत्पादन कर्मचारियों को प्रशिक्षित और नियंत्रित करना चाहिए। इसलिए, ZOFF में कार्यस्थल पर साप्ताहिक प्रशिक्षण इस व्यापक शिक्षण ढांचे के हिस्से के रूप में एक कंपनी-स्तरीय अभ्यास है।
उद्योग प्रतिनिधियों के अनुसार, खाद्य सुरक्षा प्रणाली की सबसे महत्वपूर्ण परीक्षा यह है कि क्या होता है जब गुणवत्ता और उत्पादन/शिपिंग के लक्ष्य टकराते हैं। द हेल्दी बिंज के सह-संस्थापक प्रणव कॉर्के ने स्वीकार किया कि उत्पादन और गुणवत्ता के बीच 'विवाद' उत्पन्न हो सकता है, क्योंकि उत्पादन के लक्ष्य होते हैं, जबकि गुणवत्ता टीम के पास सामग्री को अस्वीकार करने का आधार होता है। उन्होंने कहा, 'अंतिम निर्णय गुणवत्ता टीम के पास रहता है।' यदि गुणवत्ता सामग्री को अस्वीकार करती है, तो उत्पादन को रोका जाना चाहिए, और यदि यह उत्पादित बैच को अस्वीकार करती है, तो शिपमेंट नहीं होगा, भले ही इससे उत्पादन या बिक्री का नुकसान हो।
ZOFF में, उत्पादन और वाणिज्यिक टीमें खाद्य सुरक्षा कारणों से निलंबन या अस्वीकृति को रद्द नहीं कर सकती हैं, सह-संस्थापक आकाश अग्रवाल ने कहा। उन्होंने बताया कि पिछले एक साल में नमी से संबंधित समस्याओं के कारण लगभग 5 प्रतिशत बैचों को होल्ड पर रखा गया था, और प्रभावित स्टॉक समस्या के समाधान और आवश्यक जांचों के पूरा होने तक संयंत्र में रखा गया था।
हालांकि, होल्ड का मतलब स्वचालित रूप से यह नहीं है कि उत्पाद असुरक्षित है। इसका मतलब यह हो सकता है कि एक परीक्षण की प्रतीक्षा है, कोई आवश्यकता पूरी नहीं हुई है, या विचलन की जांच की आवश्यकता है।
समस्या के आधार पर, गुणवत्ता टीम पुन: प्रसंस्करण, आगे के परीक्षण या निपटान की मांग कर सकती है। द हेल्दी बिंज और Zoff के अनुसार, नमी से संबंधित विसंगतियाँ बैच होल्ड का एक कारण थीं। कंपनियां दावा करती हैं कि वे इसे सुखाने से ठीक करती हैं, जिसके बाद संसाधित सामग्री का उपयोग केवल आवश्यक जांचों को पूरा करने के बाद ही किया जा सकता है। लेकिन यदि समस्या एक्सट्रूज़न या मसालाकरण के दौरान उत्पन्न होती है और अंतिम उत्पाद के गुणों को बदल देती है, तो बैच फेंक दिया जाता है, कंपनी के अनुसार।
इस अंतर का महत्व है। गुणवत्ता के अनुसार होल्ड या पुन: प्रसंस्करण एक मध्यवर्ती नियंत्रण है, जबकि परीक्षण यह निर्धारित करता है कि सामग्री अंततः जारी होने से पहले लागू विनिर्देशों को पूरा करती है या नहीं। FSSAI की वापसी के नियम भी इसी तरह भोजन को वापसी प्रक्रिया में डालने के बाद संभावित परिणामों के रूप में निकासी, विनाश या पुन: प्रसंस्करण का प्रावधान करते हैं।
इसमें व्यावसायिक लागत भी शामिल है। कंपनी बताती है कि सामान्य उत्पादन अपशिष्ट 7-9 प्रतिशत है। यह आंकड़ा सामान्य उत्पादन हानि को कवर करता है और इसे खाद्य सुरक्षा कारणों से अस्वीकृत उत्पादन का हिस्सा नहीं माना जाना चाहिए। वे आवर्ती समस्याओं की पहचान करने के लिए उत्पादन और गुणवत्ता रिकॉर्ड में इन हानियों को ट्रैक करते हैं।
उपभोक्ता शिकायतें जांच का एक और स्तर और CAPA, यानी सुधारात्मक और निवारक कार्रवाइयों की प्रक्रिया शुरू करती हैं। जेटली ने बताया कि कंपनी सात दिनों के भीतर जवाब देने का प्रयास करती है, और कार्रवाई शिकायत की प्रकृति पर निर्भर करती है। किसी विदेशी वस्तु, जैसे बाल, की शिकायत से पीपीई की अधिक सख्त आवश्यकताओं और कर्मचारियों के अतिरिक्त प्रशिक्षण की आवश्यकता हो सकती है।
जेटली के अनुसार, कंपनी बाजार में त्रैमासिक नमूनाकरण और स्वतंत्र प्रयोगशाला परीक्षण करती है। उन्होंने यह भी जोड़ा कि परीक्षण रिपोर्ट खाद्य सुरक्षा अनुपालन प्रणाली (FoSCoS) पोर्टल पर अपलोड की जाती हैं।
उत्पाद कारखाने से बाहर निकलने के बाद, पता लगाना केवल एक आंतरिक प्रबंधन उपकरण नहीं है। FSSAI वापसी नियम 2017 खाद्य उद्योग संचालकों को वितरण का हिसाब रखने की आवश्यकता है, जिसमें आपूर्तिकर्ता और ग्राहक, बैच या सीरीज़ नंबर, पैकेज का आकार, ब्रांड, निर्माण तिथि और समाप्ति तिथि या सर्वोत्तम उपयोग की तारीख जैसी जानकारी शामिल हो। निर्माता, आयातक और थोक विक्रेता भी एक अद्यतन वापसी योजना बनाए रखने के लिए बाध्य हैं।
द हेल्दी बिंज त्रैमासिक वापसी और पता लगाने की क्षमता सिमुलेशन अभ्यास करता है। इसके रिकॉर्ड कच्चे माल के बैचों, उत्पादन सीरीज़, वेयरहाउस स्टॉक और शिपिंग जानकारी को जोड़ते हैं। अभ्यास पीछे की ओर पता लगाने की क्षमता (तैयार उत्पाद से उसके घटकों और उत्पादन रिकॉर्ड तक) और वितरण श्रृंखला के माध्यम से आगे की ओर पता लगाने की क्षमता दोनों का परीक्षण करता है।
वापसी के दौरान, कंपनी को स्टॉक का पता लगाना होगा, वितरकों के साथ समन्वय करना होगा, आगे की बिक्री बंद करनी होगी और निकाले गए सामान को ध्यान में रखना होगा। जैसे ही प्रतिष्ठान यह निष्कर्ष निकालता है कि भोजन को वापस लेना आवश्यक है, स्थिति की समय सीमा अधिक सख्त हो जाती है। 2017 के नियम खाद्य उद्योग संचालक को वापसी की आवश्यकता के बारे में पता चलने के 24 घंटे के भीतर, लेकिन उससे अधिक नहीं, संबंधित प्राधिकरण को निर्दिष्ट जानकारी प्रस्तुत करने की आवश्यकता है। वितरण को रोकना आवश्यक है।
